Quantumpair

Damit man mal sehen kann wie mein erster Versuch und die verbesserte Methode direkt nebeneinander aussehen hier ein paar Fotos im direkten Vergleich.

Unten die bisherige Methode, oben ist die verbesserte v2 Verkabelung zu sehen. Nur noch ein kurzer Kabelstrang der direkt in den Rahmen führt ersetzt die bisherige Schlaufe der Motorkabel die rund um den Ausleger verlief.

Rechts in der Detailansicht die v1 Verkabelung, links die neue, deutlich hübschere und vor allem praktischere Methode. Die LED Leiste wurde bereits schwarz bemalt, damit sich die Farbe der Kupferleiterbahnen optisch nicht so am schwarz eloxierten Aluträger aufdrängt.

Hier ist noch etwas mehr von der getarnten LED Leiste zu sehen. Dazu habe ich einfach den Kunststoffträger mit schwarzem, wasserfestem Faserstift bemalt. So einer wie man ihn früher für Overheadfolien verwendet hat. Auch Stifte zur Beschriftung von CDs dürften recht gut geeignet sein. Der Kabelstrang vom Motor verläuft auf kürzestem Wege in den Rahmen. Durch den Schrumpfschlauch sind die Kabel nun deutlich besser vor der scharfen Metallkante an der Bohrung geschützt. Ebenfalls erkennbar ist, daß die LED Anschlußdrähte nun nicht mehr gerade angelötet wurden sondern in einer kleinen Schlaufe die der Zugentlastung dient. (Ähnlich wie es auch für die Datenleitung der Brushless Controller empfohlen wird.)

Wie bereits erwähnt bin ich mit der bisherigen Rahmen-Innenverkabelung nicht ganz zufrieden. Am Motorende sieht es einfach nicht gut aus wenn die Motorstecker und eine beträchtliche Länge Kabel zu sehen ist und in einer Schleife rund um den Rahmen läuft. Das mußte ich also verbessern.

Die Idee ist, die Kabel vom Motor direkt beim Montageloch in den Rahmen zu führen. Der Vorteil dabei ist, daß keine zusätzliche Bohrung notwendig ist die die Integrität des Rahmens beeinträchtigen kann. Der Nachteil dabei ist selbstverständlich, daß es deutlich komplizierter ist die Kabel so zu führen. Nachdem man auch mit Vibrationen durch die Motoren rechnen muß, sollten die Kabel auch gegen Durchscheuern geschützt werden um Kurzschlüsse zu vermeiden.

Bei all dem versuche ich zu beachten, daß man einen Motor oder Ausleger immer noch mit einigermaßen erträglichem Aufwand austauschen kann sollte ein unglückliche Landung zu einer Kaltverformung des Aluminiumprofiles führen oder ein Motor einmal den Geist aufgeben.

Die Stecker die an den Motorkabeln angebracht sind müssen erstmal abgezwickt werden. Vor dem Verlöten mit den Zuleitungen die von den Brushless Controllern kommen sollte man unbedingt zweimal drüber nachdenken wieviel und welche Schrumpfschläuche man vor dem Verlöten auffädeln muß. Dann erspart man sich lästiges Zerlegen. Außerdem sollte man die Schrumpschläuche soweit als möglich von der Lötstelle entfernen, damit ein aufgeheiztes Kabel nicht schon vorzeitig den Schlauch schrumpft und man diesen dann nicht mehr an die gewünschte Stelle verschieben kann.

Hier nochmal der Blick von der anderen Seite. Links ist zu erkennen, daß die dünne Zweidrahtleitung die die LED Beleuchtung mit 12V versorgen wird ebenfalls eine kleine Tülle aus Schrumpfschlauch bekommen hat. Die schlanken Kabelchen sind durch die eher scharfen Borkanten am Austrittsloch relativ gefährdet eine Beschädigung zu erleiden. Dadurch, daß ich sie nun zusätzlich in einer kleinen Schlaufe anlöte erreiche ich auch eine verbesserte Zugentlastung.

So sieht das dann aus wenns fertig ist. Der LED Streifen wurde schwarz angemalt, damit man die Kupfernen Leiterbahnen nicht so rausblitzen sieht. Die Motorzuleitungen wurden mit schwarzem Schrumpfschlauch ummantelt, eben so die Stromversorgung der LEDs. Man sollte die Kabel auf jeden Fall komplett eingezogen haben bevor man den größen Schlauch schrumpt, da dieser sonst so steif wird, daß man sie unmöglich durch das Loch ums Eck bringt. Um all das herum wurde dann noch der dem Kit beiliegende Klarsichtschlauch angebracht. Dadurch wird die LED Leiste vor Witterung und mechanischen Einflüssen geschützt.

Im Detail erkennt man recht gut wie nahe die neue Verkabelung am Rahmen anliegt. Die Entfernung zur Motorachse ist deutlich größer als vorher. Der Kabelbaum bewegt sich kaum noch und vor allem nicht auf die Achse zu. Somit sollte man eine Beschädigung durch die rotierende Motorachse auszuschließen sein. Leider wirfst der transparente Schlauch an den Enden recht unschöne Falten.

Ich werde noch einen anderen Schlauch den ich bei Conrad erworben habe (Art. # 222119) mit einem der anderen Ausleger testen. Dieser ist im Bild oben zu sehen und leicht mattiert sowie geringer im Durchmesser. Paßt aber um den Ausleger schön herum. Der untere, etwas breitere und klare Schlauch ist der dem Kit beiligende.

Nun habe ich also meine vier Ausleger eigentlich fast fertig gemacht. Irgendwie ist es mir zuwider die Kabel außen am Ausleger entlang zu führen und diese mit Kabelbindern zu fixieren. Immerhin handelt es sich um Alu-Hohlprofile in denen doch eine Menge Platz ist. Also nehmen wir unser Rohmaterial und fädeln die ganzen Kabel da innen durch.

An so einen Ausleger kommt nun am Ende jeweils einer der Brushless Motoren dran. An der Unterseite wird die LED Beleuchtung aufgeklebt. Sämtliche Kabel sollen innen im Rahmen zur Mitte geführt werden. Wenn man das zusammenbastelt, kommt in etwa das raus was man im folgenden Foto sehen kann.

Problematisch dabei ist die Stromversorgung der Motoren. Immerhin müssen drei stärkere Kabel verlegt werden. Irgendwo müssen diese Kabel am Ende auch wieder aus dem Träger rauskommen. Nachdem im Mikrokopter Forum immer wieder Piloten berichtet haben, daß zusätzliche Bohrungen sich stark negativ auf die Stabilität des Rahmens auswirken fällt diese Möglichkeit für mich präventiv aus. Ich möchte schließlich nicht, daß es bei einer unsanften Landung zu einem Rahmenbruch kommt. Daher verwende ich die vorhandenen Bohrungen die eigentlich dazu gedacht sind die Motormontageschrauben erreichen zu können.

Es ist ausreichend Platz in den Hohlprofilen um drei Motorzuleitungen und sogar zwei Doppeladern für LEDs und den Lautsprecher zu montieren. Als geräumig ist diese Situation allerdings nicht einzustufen. Der Lautsprecher wird am Ende des hinteren Auslegers montiert um den später nachzurüstenden Kompass nicht mit seinem Magnetfeld zu stören.

Diese Bauart finde ich deutlich besser als die Kabel frei fliegend außen am Aluminium entlangzuführen. Was mir allerdings, jetzt wo ich es so gebaut habe, überhaupt nicht gefällt ist diese Schleife die die Motorkabel einmal rund um den Rahmen machen. Die Lösung die anstrebe ist daher die Stecker an dieser Stelle zu entfernen und die Motorkabel direkt in den Rahmen zu leiten. Diese sollen dabei direkt an die Zuleitungen angelötet werden. Dabei ist selbstverständlich auf gute Isolation durch Schrumpfschlauch zu achten.

Mal sehen wie gut ich da vorankomme, da ich ja nochmal alle vier Ausleger umbauen muß.

Tja, da baut man voller Freude die FlightCtrl zusammen und bestückt die paar Teile die noch zu tun sind und kommt dann nachträglich drauf, daß es da eine bessere Methode gibt. Im Wiki ist zuerst nämlich der Aufbau auf der Bestückungsseite beschrieben und das sogar sehr gut. Erst ganz zum Schluß kommt der Hinweis, daß man die FlightCtrl auch flacher bauen kann indem man den Spannungsregler, den Luftdrucksensor und die beiden Elkos auf der Unterseite montiert.

Ja, jetzt bring’ die Dinger da mal wieder raus. Was bei den Elkos und dem Spannungsregler noch dank zweier bzw. dreier Beinchen relativ einfach ist, wird beim Luftdrucksensor mit sechs Gebeinen zum Problem. Danke an Marius vom Metalab der mir bei den, für mich komplizierten, Lötarbeiten des Umbaus tatkräftig geholfen hat.

Das ist die FlightCtrl v1.3 in der hohen Bauweise. Im Vordergrund erkennt man den Luftdrucksensor und rechts im Hintergrund sind die Elkos und der Spannungregler zu erkennen wie sie in die Höhe ragen.

Hier ist nun die FlightCtrl von oben zu sehen. Die hohen Bauteile wurden bereits entfernt.

Von unten sieht das nun so aus. Da wird es zwar auch etwas eng wenn dann die ganzen Zuleitungen zu den Brushless Controllern kommen aber insgesamt ist die Platine nun nichtmal halb so hoch. Das spart enorm Platz wenn man später einen Kompass und ein GPS nachrüsten möchte. Man kann die Platinen dann deutlich enger stapeln was insgesamt dann besser aussieht.

Von der Seite betrachtet und kopfstehend. Man kan recht gut erknnen, daß der Sandwich nun einiges flacher ist. Diese Bauweise zahlt sich also wirklich aus. Auch wenn man nichts nachrüsten möchte. Sieht einfach besser aus. Die beiden Elkos stehen noch etwas unmotiviert in der Gegend rum, weil ich die erst umlege wenn alle Kabel angelötet sind. Sonst sind sie mir noch im Weg.

Jetzt mache ich mich mal an die weiteren Rahmenteile. Ich bilde mir ja unbedingt ein, daß ich die Kabel durch die Aluprofile durchführen muß. Anstatt so wie die meisten außen entlang zu verkabeln. Muß halt auch gut aussehen finde ich. Ist aber eine ziemliche Fummelei, da es dort sehr eng zugeht. Weiter Bilder folgen.

Bitte die schlechte Fotoqualität zu entschudigen die sind mit dem Mobiltelefon gemacht. Für die DSLR habe ich momentan keinen Platz mehr am Werktisch.

Nun ist das Päckchen mit meinen Mikrokopter Teilen endlich angekommen. Nachdem DHL sich ein wenig verlogen hat und damit anstatt von zwei Tagen das “Weltpacket” offenbar gleich mal um selbige geschickt hat anstatt zu mir. Große Freude also, daß ich dann also bald mit dem Zusammenbau beginnen kann. Leider hat bei der Lieferung ein essentielles Stück gefehlt, so daß ich erstmal eine Rücksendung machen muß und wieder nicht abheben kann. (Auch wenn ich heute mal kurz in die Luft gegangen bin deswegen, aber so war das mit dem Flugmodell eigentlich nicht gedacht.)